Bastelschaum Beton

Viele Eigentümer zukünftiger Häuser sind besorgt über das Thema Sparen von Geldern. Schaumstoffblöcke sind wegen der ausreichenden Einfachheit der Bauarbeiten und ihrer Eigenschaften sehr beliebt. Die Kosten für fertige Blöcke sind hoch, aber wenn Sie möchten, können Sie sie selbst herstellen. Dann können Sie nicht nur sparen, sondern auch ein warmes, feuerfestes Haus bekommen. Schaumbeton - Porenbeton, bei dem während des Herstellungsprozesses mit einem Treibmittel eine poröse Struktur gebildet wurde. Eine große Anzahl gleichmäßig verteilter Poren macht es einfach. Typischerweise betragen die Abmessungen der Blöcke 60 cm × 60 cm × 25 cm und wiegen 18 kg. Der große Vorteil von hausgemachtem besteht darin, Blöcke jeder Größe zu erhalten.

Schaumbetonherstellung zum Selbermachen: Herstellungstechnologie

Es gibt drei Hauptstufen der Produktion:

1. Gemischaufbereitung (Zement und Sand);
2. Herstellen einer Lösung, um einen Schaum zu erhalten;
3. Herstellung von Schaumbeton.

Materialien und Vorrichtungen zur Herstellung von Schaumbeton:

1. Betonmischer;
2. Beton Gießform;
3. Schaumerzeuger;
4. Sand;
5. Zement;
6. Härter;
7. Schaumbildner;
8. der Raum, in dem die fertigen Blöcke getrocknet werden.

Die Qualität des Materials hängt vom Verhältnis der Anzahl der Komponenten in der Lösung ab. Die Dichte beträgt 0,2 bis 1,5 t / m3. Die durchschnittliche Dichte bei einem Zement-Sand-Verhältnis von 1: 1. Für 1 kg. Zement benötigt 3-4 Gramm Treibmittel.

Herstellungsstufen von Schaumbeton

Vorbereitung der Mischung für Schaumbeton. Die Mischung besteht wie bei normalem Beton aus Sand und Zement. Zementmarke ist besser, M400 oder M500 - Portlandzement zu nehmen. Sand ist fein, ohne Tonverunreinigungen, die die hochwertige Materialkombination beeinträchtigen. Das Größenmodul für Sand beträgt bis zu zwei Einheiten. Es kann Leitungswasser ohne Verunreinigungen durch Säuren und Salz verwendet werden. Herstellung einer Lösung zum Erhalt eines Treibmittels. Das vorbereitete Zement-Sand-Gemisch muss langsam mit Schaummittel versetzt werden. Es ist am besten, den Arecom-4-Typ auf synthetischer Basis zu verwenden. Die Zusammensetzung des Treibmittels zur Eigenherstellung umfasst:

• Ätznatron 150 gr;
• Kolophonium 1 kg;
• Holzleim 60 gr.

Alles wird gut zerkleinert, gemischt, erhitzt und dann zu einer homogenen Masse vermischt. Ein solches Treibmittelherstellungsverfahren kann nur mit einem Schaumerzeuger verwendet werden. Durch Kombinieren der zuvor erhaltenen Mischung mit Wasser wird eine Arbeitslösung eines Treibmittels erhalten. Beim Mischen zweier Gemische wird eine fertige Schaumbetonlösung erhalten.

Schaumbetonsteine ​​zum Selbermachen

Empfehlungen zur Herstellung von Schaumbeton:

1. Einsatz eines Betonmischers für die industrielle Produktion.
2. Formen für Blöcke können aus Sperrholz hergestellt werden, wobei die geometrischen Abmessungen genau eingehalten werden, um Fehler zu vermeiden.
3. Hochwertiger Zement, Flusssand im Verhältnis 1: 3 werden in den Betonmischer gegossen, gründlich vermischt, Wasser und ein Treibmittel werden nach und nach zugegeben. Nachdem Sie die Mischung gut gemischt haben, können Sie einen Härter hinzufügen. Nach 1-2 Minuten ist die Lösung fertig.
4. Die Lösung wird in vorgeschmierte Formen gegossen. Sie können die Sperrholzform mit Polyethylen abdecken. Die Trocknungstemperatur beträgt 50 - 60 Grad. Es trocknet ungefähr zwei Tage lang. Nach dem Trocknen werden die Formen befreit und mit einer neuen Lösung gegossen.
5. Die Blöcke werden auf Paletten gestapelt und auf die Baustelle geliefert.
6. Betonmörtel kann zur Herstellung von Blöcken oder in monolithischer Bauweise verwendet werden, wobei Beton in die Schalung eingegossen wird.
7. Zur Beschleunigung der Aushärtung können verschiedene Beschleuniger eingesetzt werden. Am beliebtesten ist Calciumchlorid, das einer Lösung von 1-2% des Gesamtvolumens der Mischung zugesetzt wird.

Form füllen

Um Blöcke zu erhalten, wird Beton in eine Form oder Kassette gegossen. Zum leichten Lösen der Form aus dem Block wird diese nicht mit Öl, sondern mit Spezialsubstanzen ohne Ölzusatz geschmiert. Es gibt zwei Technologien zur Herstellung von Blöcken: Spritzen und Schneiden. Bei der ersten Methode wird die Betonmischung in eine Metallform gegossen, die als Druckknopf für den Block dient. In diesem Zustand trocknet es, erhält die erforderliche Festigkeit und das fertige Produkt wird aus der Form entnommen. Die Höhe der Kassetten beträgt normalerweise 60 cm. Die Nachteile dieser Technologie können sein:

• Abweichung von den geometrischen Maßen. Dies ist auf die Verformung des dünnen Metalls zurückzuführen, aus dem die Formen hergestellt sind. Das Erhöhen der Dicke des Metalls führt zu einer Verbesserung der Qualität der Blöcke;
• Wenn Sie unterschiedliche Größen benötigen, benötigen Sie zusätzliche Ausrüstung, was die Kosten für die Herstellung von Blöcken erhöht.
• an einem Ende des Blocks kann ein "Buckel" auftreten;
• Durch die unzureichende Festigkeit des Schaumbetons können beim Abstreifen der Kassette Blöcke beschädigt werden. Das Gerät kann durch unzureichende Schmierung der Patrone beschädigt werden.

Vorteil - Sie müssen keine teuren Geräte kaufen.

Schneidtechnologie

1. eine große Form wird gegossen;
2. Schneiden auf die gewünschte Größe.

Vorteile:

• alle Größen der gewünschten Geometrie;
• Keine Abplatzungen und Unebenheiten an Ecken und Kanten, wodurch die Kosten für die Wanddekoration gesenkt werden.
• gute Haftung und Aussehen der Blöcke;
• Fehlen "Pinkies" am Ende des Blocks, wird es abgeschnitten.

Nachteil: Um eine hohe Qualität zu erzielen, dürfen Sie den Moment für ein optimales Schneiden nicht verpassen. Mit zunehmender Festigkeit kann sich die Schneidschnur verschieben, eine unzureichende Festigkeit führt zum Bruch des Blocks.

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